Les usines de montage de véhicules en Algérie butent sur les difficultés d’homologation des pièces fabriquées localement.
Renault, Tahkout Manufacturing Company (TMC), la filiale de Cima Motors, Mercedes sont en quête de sous-traitants pour leurs usines de montage de véhicules respectivement d’Oran, de Tiaret et de Rouiba. Atteindre un taux d’intégration plus élevé pour le premier, 15% au terme de la troisième année et 40% à l’issue de la cinquième année pour les deux autres, une obligation qui les pousse à chercher des sous-traitants localement. Mais la tâche n’est pas facile. Le tissu de sous-traitance auto est peu développé.
Des entreprises qui peuvent ou veuvent investir le créneau ne sont pas identifiées. Et des dizaines de PME susceptibles de contribuer à l’augmentation du taux d’intégration de ces usines butent sur les difficultés d’homologation par le constructeur. D’autres aussi nombreuses dans le créneau ne sont pas encore identifiées. Un véritable casse-tête chinois. Une difficulté rencontrée par ces usines, accentuée par l’appui insuffisant de l’État à cette activité. C’est ce qui ressort du Salon de la sous-traitance ouvert hier à la Safex. Une rencontre organisée par la Chambre algérienne de commerce et d’industrie.
Au stand de TMC, son représentant a affiché l’objectif de la présence de l’entreprise Tahkout : “Contacter les sous-traitants présents dans le Salon pour d’éventuelles fournitures de pièces de rechange pour son usine de Tiaret”. Il affirme que Cima Motors a en projet une unité de fabrication de plaquettes de frein, une de batteries à Réghaïa, une autre de pièces de rechange à El-Bayadh. Et que l’usine de montage de véhicules de Tiaret compte disposer d’une capacité de montage de 40 000 véhicules Hyundai en 2017. L’installation industrielle est configurée pour atteindre une capacité de montage de 100 000 véhicules/an à moyen terme.
TMC démarre dans l’activité. Pas de sous-traitants encore pour son usine de Tiaret. Elle se donne, selon son représentant, un délai de six mois pour trouver ses premiers sous-traitants et les homologuer. Une tâche ardue.
Au stand de la Snvi, partenaire du constructeur de l’usine Renault d’Oran, on apprend que cette entreprise est avancée dans le taux d’intégration des véhicules Symbol et Sandero qui sortent de ses ateliers. Cette unité a pour objectifs, rappelons-le, de monter 60 000 véhicules Renault made in Algeria en 2017, 75 000 véhicules en 2018 et 120 000 à 150 000 véhicules/an entre 2020-2022. Le taux d’intégration atteint en 2016 est de 28% dans cette usine, indique un responsable de la SNVI. Le taux d’intégration à atteindre en 2021, suivant une clause du contrat, est de 42%.
Les produits, qui sont déjà fabriqués par les sous-traitants et qui entrent dans le montage des Symbol et Sandero, sont les faisceaux électriques, les tapis insonorisés, des composants en plastique, la siègerie. La société constituée en partenariat avec Renault va engager de lourds investissements dans l’emboutissage dans son usine d’Oran. Elle est en discussion avec d’autres sous-traitants algériens pour la fourniture de batteries, de tuyaux d’échappement, d’autres composants en plastique et en caoutchouc et de pneus fabriqués localement (usine de pneus en cours de réalisation à Sétif). Elle a, dans ce sens, notamment, audité les usines de plastique et de caoutchouc de l’Enpc, confie un représentant de cette société publique.
Au stand de l’entreprise publique ENPC, son représentant nous indique que sa société est en contact avec Renault pour la fourniture de batteries. Dans ses trois usines, elle produit 400 000 unités pour véhicules auto. Selon lui, il existe 10 usines privées de fabrication de batteries. Au total, la production locale assure 2 millions de batteries pour des besoins de 3 millions de batteries. Cette entreprise rencontre des difficultés de commercialisation en raison de la concurrence déloyale des produits importés. L’Algérie importe 1 million de ces unités.
Au stand de la société joint-venture Sappl-MB, une société constituée par la Snvi, le MDN et l’émirati Aabar et dont le partenaire technologique est Mercedes, on apprend que le moteur des bus et des camions Mercedes qui sortent de l’usine de Rouiba est fabriqué dans l’usine de moteurs de Constantine. Cette dernière entreprise est configurée pour avoir une capacité de fabrication de 25 000 moteurs/an dont une partie est destinée à l’industrie automobile.
Il faut savoir que dans le cahier des charges relatif au montage de véhicules, on entend par véhicules, les véhicules particuliers, utilitaires, les camions et les bus. La joint-venture Sappl-MB compte fabriquer à Rouiba 16 500 véhicules en 2019-2020 : 15 000 camions et 1 500 bus de la marque Mercedes, contre plus de 1 000 actuellement, à la faveur de la mise en service de nouvelles usines. Elle vise un taux d’intégration de 30% à cette échéance. Son niveau d’intégration est actuellement très modeste.
